У производителя автомобильной продукции была двух компрессорная система, которая была разработана для 100% резервирования, однако эта система никогда не была полностью реализована. Были установлены две воздушные сушилки, два больших ресивера и два комплекта фильтров, но только два из запланированных четырех компрессоров были приобретены.

Аудитор прошел через завод и заметил, что у обоих компрессоров было много часов работы без нагрузки; каждый из этих блоков работал почти 50% времени, все еще потребляя энергию, но не производя воздуха, что значительно снижало эффективность системы. Аудитор также заметил воду в сжатом воздухе и значительную потерю давления на сушилке и фильтрах. Контроллеры компрессоров были электронными версиями, но оба диапазона давления нагрузки / разгрузки были установлены на одно и то же значение, что заставляло компрессоры бороться за контроль.

Аудитор заметил, что одновременно использовался только один ресивер и один осушитель… а когда не использовался, второй ресивер и сушилка были выключены. Были проведены расчеты размеров, и было обнаружено, что в условиях высокой влажности и влажности, в которых работало оборудование, производительность одного воздушного осушителя была слишком мала для обработки воздуха, производимого обоими компрессорами.

В качестве простого решения аудитор рекомендовал ввести в эксплуатацию второй ресивер и осушитель, работающие параллельно. Это сразу удвоило емкость хранилища и значительно сократило циклы работы компрессора, что вдвое сократило время работы без нагрузки, фактически второй компрессор часто автоматически отключался, а не работал постоянно. Установки давления были скорректированы так, чтобы они были слегка смещены в каскадном расположении, чтобы лучше координировать управление компрессором, в результате чего загружалась один компрессор, а другой периодически подключался. Ни одно из этих изменений не стоит денег на оборудование и значительно повысило эффективность системы.

Менеджер завода сообщил о вторичной выгоде — до этих изменений вода попадала в процесс литья на заводе, вызывая появление неровностей и портив часть их продукта. После внесения этих изменений точка росы пришла в норму, и система работала полностью сухо, даже в очень жарких летних полуденных условиях. Это устранило проблему качества продукции и сэкономило значительные затраты на доработку продукции.